宁波杉杉股份近日披露2025年度业绩预告，公司预计全年实现归母净利润4亿元至6亿元，同比实现扭亏为盈，扣非净利润为3亿元至4.5亿元。公告显示，负极材料与偏光片两大核心业务合计贡献净利润9亿元至11亿元，成为利润修复的主要来源。这意味着，在经历阶段性经营承压和内部重组调整后，杉杉的核心制造板块重新回到盈利通道。

过去两年，负极材料一度陷入价格下行与加工费压缩的双重压力。石墨化环节集中扩产带来的阶段性过剩，使不少依赖外协加工或单一工序的企业利润快速收窄，行业从“拼规模”迅速转向“拼成本”。在这一轮洗牌中，具备一体化制造能力和稳定客户体系的头部公司逐渐显现韧性，产能利用率率先回升，订单也开始向龙头集中。

进入2025年，新能源汽车与储能市场需求继续放量。动力电池装机量保持增长，高能量密度与快充体系加速渗透，储能电芯在电网侧和工商业侧项目拉动下出货规模持续扩大，两大终端市场叠加，直接推高了人造石墨负极的消耗量。需求端的确定性回暖，使负极材料行业重新进入满产运行阶段，头部厂商的产线开工率明显提升。

在这一背景下，产能结构的差异开始放大企业间的竞争分化。

当前负极材料的核心壁垒并不只在配方或材料本身，而在于石墨化与后处理环节的规模制造能力。石墨化属于高能耗、重资产工序，设备投资大、运行周期长，只有形成集中化、连续化生产，单位成本才能显著下降。因此，自有石墨化比例、产线集中度以及能耗控制能力，成为衡量企业竞争力的关键指标。

杉杉股份在负极材料领域长期坚持一体化制造路线，构建了覆盖原料加工到成品加工的完整产业链布局。截至目前，公司在上海、宁波、郴州、福建、湖州、四川、内蒙古、云南等地形成了多个研发与生产基地，国内负极材料石墨类产能战略布局约70万吨，并拓展至海外市场。旗下云南安宁30万吨负极材料一体化基地已正式投产，具备从磨粉、改性、石墨化到二次包覆、碳化等全工序制造能力，为公司在全球负极材料市场保持领先地位奠定了实质性基础。

随着下游需求回升，上述一体化产能开始集中释放。自有石墨化带来的能耗优化、良率提升和运输成本下降，使单位加工成本持续走低，叠加产线利用率提升，规模效应快速体现为利润弹性。相比依赖外协加工的厂商，杉杉在同等价格体系下保留了更大的盈利空间。

从行业格局看，负极材料的集中度也在不断提高。动力电池企业更倾向于与少数头部供应商建立长期合作，以保证产品一致性和交付稳定性，这种供应链策略客观上推动市场份额向龙头集聚。具备大规模产能、稳定品质和持续研发能力的企业，更容易进入主流电池厂的核心供应体系。杉杉长期深耕主流客户群体，在出货恢复阶段优势更为明显。

与此同时，技术升级正在重塑负极产品结构。快充型石墨、高压实密度产品以及硅碳复合负极逐步导入，对工艺控制提出更高要求。新一代负极并非简单替代，而是对原有石墨体系的性能强化，这意味着拥有成熟制造基础的企业更具迁移优势。既有石墨化和碳材料处理经验，可以直接转化为新产品开发能力，研发与产业化衔接成本更低。杉杉持续推进硅碳负极等方向布局，也是在为下一阶段产品迭代做准备。

除了产业周期因素，杉杉自身的组织变化同样影响深远。

此前几年，公司围绕资产整合与治理结构经历多轮调整，经营节奏阶段性放缓，部分扩产计划与客户导入进度受到影响。对于制造业而言，战略摇摆往往比市场波动更具破坏性。随着重组逐步落定，公司重新将资源集中到负极材料和偏光片两大核心主业，投资和管理重心回归生产端与客户端，产能建设与运营效率得以重新提速。

这种聚焦主业的策略与当下锂电材料行业的发展阶段高度契合。减少非核心板块牵扯后，杉杉的产业定位反而更加清晰：一端服务新能源电池材料，另一端服务显示光学材料，两条赛道均具备成熟的规模制造基础。

从更长周期看，负极材料仍是新能源产业链中需求最稳定、规模最大的环节之一。无论是动力电池能量密度提升，还是储能系统降本扩容，核心都离不开高性能碳材料。行业竞争也将持续围绕成本、效率与技术迭代展开。

在行业产能逐步出清、需求重回增长通道的阶段，负极材料的竞争逻辑正在发生变化，规模优势、制造效率与一体化能力重新成为企业站稳供应链的关键因素。头部厂商的开工率提升与订单集中，也使产业资源持续向少数具备体系化能力的企业靠拢。对杉杉而言，负极业务的回暖既是行业周期修复的体现，也折射出老牌材料企业在制造端积累的底盘价值。随着各基地产能陆续释放、产品结构持续升级，其在负极材料赛道中的位置，正重新回到产业视野的核心区间。